Кріплення пластику за допомогою стандартних саморізів часто викликає проблеми зі складанням. Пластмасовий матеріал може лопнути через напругу, що накопичується в зборі. Вставлення гвинтів у металеві вставки усуває проблеми, але збільшує витрати на постачання та складання. Лінійка різьбових гвинтів Метизинг спеціально розроблена для забезпечення надійних кріпильних з’єднань у різноманітних пластикових матеріалах, які зараз використовуються. У цьому документі розробникам і інженерам-виробникам надаються дані, необхідні для досягнення оптимального складання. Він базується на практичних випробуваннях гвинтів у лабораторії та досвіді компанії щодо їх широкого використання в промисловості. У нас можна замовити:

 - 30-градусний круглий різьбовий гвинт з одностороннім різьбленням зі зменшеним сердечником і широким кроком різьби для високої продуктивності в більшості термопластів і деяких реактопластів.

- Трилопастний різьбовий гвинт із одностороннім корпусом і кутом різьблення 45 градусів, призначений для встановлення в широкий спектр термопластів, включаючи склонаповнений нейлон і модифікований поліфеніленоксид.
-Однопочатковий гвинт для формування різьблення з трикутковим корпусом і кутом різьби 60, призначений для стандартної роботи з нейлону, ацеталю, АБС-пластику та деяких склонаповнених нейлонів.

- Форма круглої різьби під кутом 60 градусів із зубчастою точкою призначена для нарізання різьби в більшості реактопластів.

Головний Центр сертифікації Національні стандарти у країнах Європейського Союзу Стандарти DIN, EN, ISO та IEC у чому відмінності? 

Стандарти DIN, EN, ISO та IEC у чому відмінності? 

DIN, EN, ISO та IEC у чому відмінності? 

DIN = стандарти у Німеччині 

EN = стандарти в Європі 

ISO = Міжнародні стандарти (механіка) 

IEC = Міжнародні стандарти (електротехніка та електротехніка)

 Кожна європейська країна має свої стандарти. У Німеччині це стандарт DIN. DIN означає «Німецький інститут стандартизації», який визначає критерії відповідного стандарту. Перевірені експерти у своїх галузях розробляють правила, засновані на новітніх технологіях та з економічної точки зору, які в ідеалі застосовуються до всіх продуктів та рішень.  Проте стандарти, зазвичай, є обов'язковими. Тобто їх можна використати, але не обов'язково. Якщо вони не обумовлені у контракті. Однак це відбувається дедалі частіше - і дотримання стандартів DIN теж не зашкодить. Зрештою, вони обіцяють прихильність та викликають довіру у клієнтів. Сьогодні існує понад 24 000 стандартів DIN. Нові стандарти зараз приймаються безпосередньо на європейському рівні.

 Стандарт EN: стандарти на європейському рівні Сьогодні у ЄС основною метою є стандартизація національних стандартів. Стандарти, прийняті на європейському рівні, позначаються абревіатурою EN. Національні стандарти, такі як DIN, також мають відповідне доповнення. Таким чином, стандарт DIN EN означає, що німецький стандарт у майбутньому з'явиться як європейський. Щодо змісту, це зазвичай не має значення. Стандарт EN приймається органом, що складається із трьох європейських комітетів.

Коли стандарт EN включений до каталогу стандартизації, вирішується в рамках стандартизованого процесу. У принципі будь-який член європейської організації зі стандартизації може запропонувати стандарт. На додаток до стандарту DIN стандарт EN затвердився в більшості існуючих стандартів у Німеччині. Тому багато стандартів мають позначення DIN EN, і часто вони також стандартизовані ISO. ISO та IEC: Міжнародні стандарти

ISO означає «Міжнародна організація зі стандартизації» і, отже, означає міжнародні стандарти. Організація була заснована у 1946 році, щоб встановити галузеві стандарти, спростити технічні правила та зробити їх міжнародними. Стандарти ISO мають переважно механічний характер. Стандарти ISO також можуть існувати власними силами або включатися до списку європейських або національних стандартів з додаванням ISO. Зрештою, це означає лише те, що, наприклад, німецький стандарт DIN відповідає міжнародним вимогам.

Для питань, пов'язаних із електрикою та електронікою, переважали стандарти IEC «Міжнародної електротехнічної комісії».DIN, ISO, IEC, EN: тепер ви знаєте, що ховається за скороченнями. Але чому необхідно покладатися на один із стандартів, чи то для вашої продукції, чи сертифікації послуг на відповідність стандартам, чи управління довкіллям. Стандарти підвищують якість та безпеку та обіцяють величезні переваги. Компанії, які їх використовують чи допомагають формувати, отримують вигоду від робочого процесу, високих стандартів якості та безпечних операційних процедур. Все це зрештою економить гроші та допомагає клієнтам завоювати довіру, що, у свою чергу, збільшує дохід.

На міжнародному рівні стандарти функціонують як спільну мову, якою спілкуються міжнародні торгові партнери: продукти, рішення та процеси стають порівнянними через національні кордони. Якщо ваш діловий партнер використовує стандарти, його операційні процеси стають прозорими, і ви можете оцінити, чи дотримуються він та його постачальники екологічних норм або стандартів безпеки.Стандартизація як рушійна сила інновацій. Стандарти - це інструмент технічного прогресу: сертифікація нових розробок допоможе стійко позиціонувати їх у ринку. Стандартизація виявляє, наприклад, сумісність з іншими рішеннями та продуктами та означає однакові методи вимірювання. Це, у свою чергу, створює довіру – а це є критично важливим для успіху на ринку.

Зокрема, малим та середнім компаніям найчастіше важко йти в ногу з джунглями стандартів DIN, EN та ISO, не кажучи вже про участь у роботі зі стандартизації. Кожен може зробити свій внесок у встановлення нових стандартів: виробники, споживачі, університети та дослідні інститути можуть надсилати експертів, які приймають рішення про нові стандарти до комітету та перевіряють існуючі, щоб переконатися, що вони є актуальними.

Німецькі, європейські або міжнародні стандарти є важливими для сумісності продуктів, рішень та послуг. Менш важливо, чи мають сертифікати DIN, EN або ISO. Більше того: національні стандарти наразі стають дедалі більшими на міжнародному рівні. Сьогодні це вже неможливо без стандартів: вони створюють довіру, роблять продукти порівнянними та є міжнародною мовою для торгових партнерів.

 Стандарти допомагають зробити продукти та рішення порівнянними, а також є рушійними силами інновацій. Дотримання стандартів створює довіру і, отже, двигун продажів.

 CENELEC = Comité Européen de Normalization Electrotechnique (Європейський комітет з електротехнічної стандартизації) 

DIN = Німецький інститут стандартизації 

VDE = Асоціація електротехніки, електроніки та інформаційних технологій 

ISO = Міжнародна організація зі стандартизації CIE = Міжнародна комісія з висвітлення (Міжнародна комісія з висвітлення) 

CEN = Comité Européen de Normalization (Європейський комітет зі стандартизації)

Как профессионалу в области производства винтов, важно понимать стандарты цинкового покрытия для самонарезающих винтов. В этой статье мы обсудим значение цинкового покрытия и то, как оно влияет на эксплуатационные характеристики саморезов.

Цинкование - это процесс нанесения слоя цинка на поверхность саморезов для защиты их от коррозии и ржавчины. Поскольку саморезы используются в среде, где они подвергаются воздействию суровых погодных условий, необходимо, чтобы они были покрыты цинком для продления их прочности и срока службы. Цинковое покрытие обеспечивает барьер между винтом и окружающей средой, предотвращая повреждение и коррозию. Существуют различные стандарты цинкового покрытия для саморезов, которые определяются толщиной покрытия, типом используемого цинка и процессом нанесения. Понимание этих стандартов имеет решающее значение для обеспечения соответствия саморезов необходимым требованиям для использования по назначению.

Стандарты цинкования саморезов - важнейший аспект производственного процесса, который не следует упускать из виду. Для того чтобы обеспечить высокое качество саморезов, важно придерживаться определенных стандартов и рекомендаций. В этой статье мы рассмотрим различные типы цинковых покрытий и соответствующие им стандарты для саморезов.

Когда речь идет о саморезах, цинковое покрытие является важным фактором, влияющим на их производительность и долговечность. Различные типы цинковых покрытий используются для различных целей, таких как повышение коррозионной стойкости и улучшение эстетики. Однако для обеспечения качества и надежности винтов необходимо соблюдать установленные стандарты для каждого типа покрытия. В этой статье мы рассмотрим различные стандарты цинкового покрытия для самонарезающих винтов, включая ASTM B633, ISO 4042 и DIN EN ISO 10684, чтобы помочь производителям и пользователям выбрать лучшее покрытие для своих конкретных нужд.

Во-первых, важно понять, что такое цинковое покрытие. Цинковое покрытие - это защитный слой, который наносится на поверхность винта. Оно обеспечивает превосходную коррозионную стойкость и помогает предотвратить ржавление, которое может ослабить структурную целостность винта. Количество цинкового покрытия, нанесенного на винт, измеряется в микронах и определяется конкретным стандартом, которого придерживается винт.

Существуют различные стандарты цинкового покрытия для самонарезающих винтов, включая ASTM B633, ISO 4042 и DIN 267. Каждый стандарт имеет свои специфические требования к толщине цинкового покрытия и типу используемого покрытия. Например, ASTM B633 требует минимальной толщины покрытия 5 микрон для саморезов с гальваническим покрытием и 8 микрон для саморезов с механическим покрытием.

Эти стандарты необходимы для обеспечения соответствия винтов определенным требованиям качества. Придерживаясь этих стандартов, производители могут обеспечить своих клиентов высококачественными самонарезающими винтами, которые надежны и долговечны. Кроме того, эти стандарты помогают обеспечить возможность использования винтов в различных областях, включая строительство, автомобилестроение и электротехническую промышленность.

В заключение следует отметить, что понимание стандартов цинкового покрытия для саморезов является жизненно важным для любого специалиста в производственной отрасли. Следуя этим стандартам, производители могут выпускать высококачественные винты, отвечающие определенным требованиям качества, обеспечивая клиентов надежной и долговечной продукцией. Не забывайте придерживаться определенных стандартов, чтобы обеспечить долговечность и надежность саморезов, что очень важно для различных областей применения.

Як професійний автор контенту я розумію важливість надання інформативних статей, які відповідають потребам читачів. Коли йдеться про написання статті про різницю між крученою та нитковою ниткою, необхідно глибоко вникнути у технічні аспекти теми. Таким чином, щоб забезпечити повне розуміння теми, мені потрібно ще як мінімум два рядки, щоб розповісти про відмінності між двома типами ниток.

 Накочене різьблення утворюється шляхом здавлювання матеріалу між двома плашками, в той час як різьблення виготовляється шляхом нарізування матеріалу у формі гвинта. Ця фундаментальна відмінність між двома типами різьблення відрізняє їх за міцністю, точності та економічності. Тому розуміння відмінностей між двома типами різьблення вкрай важливе для людей, що працюють у різних галузях, де потрібне використання різьблення, таких як виробництво та будівництво.

Хочу поділитися з вами основними змінами у новій редакції стандарту ISO 3269: 2019 (що замінює версію 2002 року), що стосується приймального тестування. Давайте разом побачимо, що це таке! Стандарт ISO 3269: що він визначає коротко? Стандарт визначає процедуру приймальних випробувань, яку має провести замовник, якщо не погоджено іншу процедуру. Крім того, стандарт ISO 3269 також визначає контрольну процедуру приймання, щоб визначити, прийнята партія кріпильних виробів або відхилена. Це той випадок, якщо під час замовлення таких елементів з постачальником не узгоджувалась жодна інша подібна процедура.

  Що нового в ISO 3269: 2019?

Порівняно з попереднім випуском були зроблені наступні новини: Впровадження додаткового підходу для перевірок з меншою кількістю вибірок на основі NA = 0N1. Звернення до арбітражу у разі недосягнення угоди Кількість зразків визначається виходячи з розміру партії Додавання інформативних додатків A і B, в яких пояснюється основа вибору кількості зразків. Стандарт ISO 3269: 2019: зацікавлені сторони та тестування.

ВИРОБНИК Виробник кріплення повинен вживати запобіжних заходів під час виробництва, використовуючи моніторинг процесу (див. ISO 16426). Це має зменшити ймовірність виробництва деталей, які не відповідають вимогам стандарту чи технічних специфікацій, що їх описують. Кожна застібка має відповідати всім зазначеним вимогам, крім масового виробництва, де це гарантується.

ПОКУПЕЦЬ Тому покупець повинен вирішити, чи розумно припустити, що кріпильні деталі, що поставляються, виготовлені відповідно до специфікацій.

ТЕСТУВАННЯ І покупець, і виробник/постачальник повинні мати чітке уявлення про процедуру випробування для прийняття покупцем атрибутів перевірки партії кріпильних виробів (завжди з урахуванням її обмежень). У цьому документі описано процедуру випробувань для використання покупцем без попереднього узгодження.

 Це приймальне випробування не може з абсолютною впевненістю продемонструвати відсутність сполучних елементів, що відхиляються у виробничій партії. З іншого боку, згідно з цим документом, якщо партія приймається на основі прийнятних граничних значень якості (AQL), це не означає, що постачальник має право свідомо постачати різні деталі кріплення.

  Крім того, у цьому четвертому виданні представлений більш поступовий підхід до приймальних випробувань вхідних даних, починаючи з менших розмірів вибірки у поєднанні з інструкцією з відбору зразків, заснованої на Ac = 0.

Завітайте на наш веб-сайт і дізнайтеся, як легко підприємствам купувати наші кріпильні деталі  сталі в Інтернеті.

https://metizing.ua/

Сумніви щодо використання (стопорні) замкових шайби DIN 6797 та DIN 6798 завжди залишаються невирішеними. У сьогоднішній дописі в блозі ми хочемо спробувати розвіяти його з вами.

Різні країни, різні букви.
У Німеччині наступні літери AZ, IZ та AVZ використовуються для розмежування різних форм (наприклад, зовнішня передача, внутрішня передача, розрізнена передача тощо).

У міжнародному масштабі (як і в Італії) для розмежування різних форм використовуються наступні літери A, J і V.

Шайби стопорні (замкові): як правило.
Склавши цю проблему, виявляється, що DIN 6797 та DIN 6798 більше не доступні. Однак, озирнувшись назад, італійський стандарт компенсації на порталі магазинів UNI зрозумів, що стандарт UNI 3703 в 1921 році був замінений на стандарт UNI 8841 в 1985 році. Крім того, стандарт UNI 8842 (для еластичних шайб із зубами, що перекриваються) є створений у тому ж році.

Деякі роз’яснення.
Після дуже тривалого пошуку нам вдалося прояснити важливу частину цього аспекту. Правила пружної, еластичної конічної та стандартної шайб були зняті на деякий час. Все, крім DIN 6796.

Лабораторні випробування показали, що шайби відповідно до DIN 127-128-137-6797-6798-7980 вважаються марними (тобто вони не виконують свою функцію проти скручування) при використанні з гвинтами та болтами 8,8 або вище класу (R80 для нержавіюча сталь) .

Поради, які ми даємо користувачам і звертаємо особливу увагу при виборі шайб до класу гвинтів і гайок. Останні можуть насправді не бути настільки ефективними, як ви думаєте.

Завітайте на наш веб-сайт, щоб дізнатись, наскільки підприємствам легко купувати наші метизні вироби з нержавіючої та чорної сталі в Інтернеті.

Кріплення, морське обладнання, будівельні кріплення та системи кріплення для сонячних панелей установок.

Наступна специфікація кріпильних виробів з пластмас використовується для ідентифікації продукції виробника та їхніх властивостей. Всі дані отримані від постачальників кріплення пластикових. Це не є обов'язковою гарантією. Метизинг https://metizing.ua/plastikovye-bolty-i-gayki/залишає за собою право змінювати виробника без попередження. Випробувана продукція відповідно до результатів іспитів дозволяє класифікувати полімери відповідно до їх вогнестійкості. З горизонтальним і вертикальним випробуванням поведінки вогню під дією відкритого вогню. Температурні діапазони різних матеріалів є рекомендаціями, отриманими від відповідних виробників сировини. Це не є обов'язковою гарантією. Наша компанія залишає за собою право змінювати виробника без попередження.

      Інформація про – пластикові вироби

Матеріал: нейлон (RoHS) Матеріалом для формованих виробів є нейлон.

 Його численні композиції мають гарні властивості, необхідні для використання в електротехнічній/електронній промисловості, на сам перед за рахунок :

-Легкий;

- Міцність при низькій і високій температурі;

 -Стійкість до ударів, стирання, органічних розчинників і бензину

-Зберігає форму і жорсткість при високій температурі

-Рейтинг горючості див табл. №1

Колір: натуральний і чорний. Всі інші кольори RAL за запитом

https://metizing.ua/plastikovye-bolty-i-gayki/

                           ROHS - Постачальники матеріалів повинні сертифікувати на відповідність:

Обмеження небезпечних речовин (RoHS) в електричних і електронних продуктах

Зменшення витрат, коли одна пластикова деталь може замінити кілька існуючих деталей

Волога: нейлонові деталі є гігроскопічними (здатність утримувати молекули води, що втягуються з навколишнього середовища). Тому під час лиття під тиском нейлонові деталі зберігають приховане тепло від виробничого процесу та продовжують поглинати вологу

Усі наші деталі додають воду перед упаковкою в герметичні пластикові пакети, щоб забезпечити цілісність матеріалу та запобігти крихкості деталей. Ми настійно рекомендуємо продовжувати зберігати пластикові деталі в герметичних пакетах. Термін придатності: усі нейлонові вироби необхідно зберігати в оригінальній закритій упаковці при температурі від 22°C до 35°C і відносній вологості 50%. Якщо ці умови дотримані, термін придатності становитиме один рік з дати відправлення. Рейтинг вогнестійкості UL: класифікації UL94 V0, V1, V2 і HB описують рівні вогнестійкості для певної смоли. Смоли з рейтингом V0 зазвичай мають найвищу вогнестійкість, за якою йдуть V1, V2 і HB. Допуски: xx ± 0,25   

Директиви RoHS

RoHS (Обмеження небезпечних речовин) посилається на Директиву 2002/95/EC Європейського парламенту від 27 січня 2003 р. Ця директива забороняє з 1 липня 2006 р. наступне використання небезпечних речовин в електричному та електронному обладнанні. Свинець, ртуть, кадмій, шестивалентний хром, полібромований біфеніл (PBB), полібромований біфеніловий ефір (PBDE). WEEE (відпрацьоване електронне обладнання) посилається на Директиву 2002/95/EC Європейського парламенту від 27 січня 2003 року. Ця політика насамперед спрямована на уникнення відходів електричного та електронного обладнання, а також на їх переробку. Зв’яжіться з нами, якщо вам потрібна інформація щодо RoHS або WEEE.

Табл.№1

Nr.	матеріал	UL-File Nr.	Класифікація UL	Відповідає RoHS	Температурний діапазон матеріалу
					°C
001	Nylon 6/6	E70062	V2	Yes	-40	-	85
003	PC	E45587	HB	Yes	-40	-	115
008	PP	E63499	HB	Yes	0	-	65
014	POM Acetal	E38860	HB	Yes	-50	-	90
019	Nylon 6/6	E70062	V0	Yes	-40	-	105
026	PVC	E54709	V0	Yes	0	-	105
039	POM Acetal	E66288	HB	Yes	-40	-	100
042	TPR	E80017	HB	Yes	-60	-	135
052	Nylon 6	E41871	V2	Yes	-40	-	65
072	PC Polycarbonate	E123529	V2	Yes	-40	-	80
103	Nylon 66/6	E41871	V0	Yes	-40	-	65
120	Nylon 6	E119177	V2	Yes	-40	-	152
158	TPV	E80017	HB	Yes	-50	-	90
173	Nylon 6 Glass Filled	E76261	HB	Yes	-20	-	140

При постійному розвитку машинобудування та впровадженням у виробництво нових прогресивних методів обробки металів. Наразі є впровадження та перехід на обробку металів тиском у холодному стані замість обробки різанням. Застосування цього методу обробки призводить до високого підвищення продуктивності праці, підвищення точності, поліпшення механічних властивостей та чистоти поверхні оброблюваних деталей та створює передумови для автоматизації процесів.

Найбільш ефективною є обробка методом холодної пластичної деформації — накочуванням. Накочування як альтернатива нарізанню різьблення мал.№1 - метод хоч і не новий, але досі не освоєний. Його відрізняє ряд переваг, порівняно з традиційними методами. З безлічі способів формування різьблення найпоширенішим є нарізання за допомогою мітчика (внутрішнє різьблення) або плашки (зовнішнє різьблення).

Мал.№1 

Мітчики служать для виготовлення різьблення в отворах. Мітчик як інструмент виходить з гвинта шляхом прорізування в ньому стружкових канавок, утворення забірного конуса та затилювання зубів для створення позитивного заднього кута. Канавки утворюють передню поверхню, ріжучі кромки та простір для розміщення та видалення стружки. Вихідний гвинт повинен бути виготовлений з інструментальної сталі та після зазначених операцій пройти відповідну термічну обробку. Мітчики працюють у дуже важких умовах, тому що вони утворюють складну гвинтову поверхню різьблення в отворах.

Ці проблеми пов'язані з умовами деформації металу, видалення стружки, підведення СОЖ у зону різання, обмеженої міцності інструменту.

Накатні мітчики  — використовуються для накатки внутрішнього різьблення глибиною до чотирьох діаметрів самого інструменту. Накатні мітчики не ріжуть, а деформують матеріал, тому стружка при цьому не утворюється і відсутня ймовірність виникнення заторів стружки, але твердість заготовки при такій обробці обмежується 40 HRC. Оскільки накатка різьблення передбачає пластичну деформацію, матеріал повинен бути пластичний або мати низький коефіцієнт розтягування.

Накатні мітчики :

Міцність накатаного гвинтового профілю при статичних навантаженнях вище за міцність профілю, обробленого різанням, приблизно на 10 % при випробуванні на розтягуванні і на 20–35 % при випробуванні витків на зріз. Накатні мітчики зазвичай мають діаметр від 0,5 до 19 мм. Інструменти більшого розміру створюють і більше тертя, тому потрібні щоб верстат мав велику потужність.

Нарізні мітчики див малюнок нижче : при використанні звичайних мітчиків відбувається різання матеріалу з утворенням стружки. Різниця між накатним і різальним мітчиком полягає в тому, що ріжучий мітчик ліквідує надлишок металу з отвору, нарізаючи окремі витки різьблення, а так званий мітчик, з різьбонакатною головкою, створює витки різьблення шляхом пластичного деформування металу та переміщення пластифікованих шарів.

Однією з ключових відмінностей накочування від нарізування різьблення є відсутність стружки.

Отже, не потрібно періодично відводити мітчик для її прибирання, щоб уникнути скупчення стружки і можливої поломки інструменту, що тягне за собою дорогі простої обладнання і відновлення пошкодженої при вилученні заготовки мітчика - часто з використанням електроерозійного верстата. Випробування показали, що у процесі накочування підвищується як межа міцності різьблення, а й якість її поверхні, твердість і зносостійкість. Таким чином, для розкочувачів рекомендуються вищі швидкості, ніж для відповідних ріжучих мітчиків з аналогічного матеріалу.

Найважливішою рекомендацією при безстружковому накатуванні різьблення є використання або додавання до мастильно-охолоджуючої рідини протизадирних присадок. Мастильні речовини підтримують гладкість, таку необхідну в подібних процесах. Недолік мастила при накатуванні різьблення може викликати сухе тертя металу по металу і, як наслідок, стати можливим причиною поломки інструменту.

При використанні ріжучого мітчика просвердлений отвір має розмір, що відповідає вершині готового різьблення, а інструмент видаляє матеріал між вершинами, створюючи профіль різьблення.Однак при накатуванні видалення вихідного матеріалу не відбувається, тому діаметр просвердленого отвору для еквівалентного різьблення повинен бути дещо більшим. Таким чином, профіль різьблення утворюється за рахунок видавлювання мітчиком матеріалу заготовки.

Матеріал, що деформується в процесі накочування, стає міцнішим, а утворена поверхня — рівніше, що означає збільшення терміну служби різьблення. Нарешті це надає інженерам-конструкторам можливість оцінити використання кріплень меншого діаметра.

Але у накатних мітчиків також є недоліки.

Недолік накатних мітчиків полягає в тому, що вони вимагають більшого крутного моменту і більшої потужності від верстата, крім того, інструмент повинен бути міцніше затиснутий в державці верстата. Крім того, накатний мітчик дорогий інструмент, тому його краще застосовувати при масовому виробництві. Ще одним обмеженням є те, що отвір має бути просвердлено точніше, ніж такий отвір при нарізанні різьблення.

У вітрильний спорт вибір матеріалів для комплектації яхти має вирішальне значення. Щоб забезпечити оптимальну навігацію, деталі як для вітрильних, так і для моторних яхт човнів повинні вибиратися з особливою ретельністю. 

 Типи комплектації човна чи яхти: який матеріал ідеальний?

 Наприклад, коли йдеться про моторні човни, дуже важливим є вибір матеріалів для аксесуарів. У човні цього типу легкість та механічна міцність важливі для ідеальних характеристик та крейсерської швидкості. Таким чином, вибір такого матеріалу, як нержавіюча сталь, може мати велике значення. Це з урахуванням того, що на човні є багато аксесуарів, таких як шарніри, фітинги біміні, сходи, кріплення поручнів, швартовні пружини, петлі, клямки, скоби, вертлюги, шківи та блоки. А також рим-болти, навіси, карабіни, троси, наперстки для тросів, талрепи і т. д. Всі ці вироби повинні володіти надзвичайно високими характеристиками, щоб забезпечувати простоту маневрування та безпеку.

 Нержавіюча сталь: що вибрати для човнів?

Найбільш підходящою нержавіючої сталлю для морських застосувань є AISI 316. Цей тип матеріалу не схильний до корозії і не псується навіть при контакті з морською водою і сіллю. Завдяки вмісту молібдену (близько 3%) він гарантує хорошу стійкість до корозії в сильно засолених середовищах (особливо точкової корозії), що робить цей матеріал особливо придатним для використання у морських столярних виробах та компонентах.

Пітингова корозія: чого слід уникати. Виразки локалізовані та зазвичай виникають глибоко у вузьких ареолах, які часто важко побачити. Але які фактори, які можуть сприяти піттингу?

 - Шорсткість поверхні (чим рівніша поверхня, тим менше вона схильна до піттингу)

 - Поверхневі ваги - забруднення залізом (іржа, стружка, металевий пил).

 Придбати якісні кріплення, карабіни, саморізи, шурупи, гайки та інше в нашому магазині www.metizing.ua

  Цей неметалевий елемент є одним з найважливіших легуючи елементів у всіх матеріалах на основі металів. Вуглець завжди присутній у металевих сплавах. Марки нержавіючої сталі. Наприклад, вуглець можна знайти у всіх марках нержавіючої сталі, а також у жароміцних сплавах. По суті, сталь є металевим сплавом, що  складається з заліза і вуглецю з вмістом вуглецю менше 2,06%.

Найчастіше вміст вуглецю в сталях становить від 0,2% до 1%. Звичайні сталі. Якщо сталі складаються тільки із заліза та вуглецю, вони вважаються звичайними. Але які характеристики дає цей елемент, коли він є у великих кількостях? Він здатний збільшувати: механічний опір твердість крихкість загартування лиття зносостійкість. Крім того, зменшується: пластичність, зварюваність, стійкість, пластичність. 

Вміст вуглецю та твердість при загартуванні: класифікація.

За вмістом вуглецю і твердості загартування сталі класифікуються наступним чином:

- Низьковуглецева сталь (< 0,3% С);

- Середньо вуглецева сталь (0,3 — 0,7% С) (використовується для виготовлення великогабаритних деталей, поковок і автомобільних компонентів);

- Високовуглецева сталь (> 0,7% С) (використовується для пружин, різучих інструментів і високоміцної та пуансонів спеціального призначення).

 Як правило, при низькому вмісті вуглецю виходять м'які, пластичні метали. І навпаки, якщо вміст вуглецю велике, ми отримаємо тверді та тендітні метали.

За призначенням сталі класифікують на конструкційні та інструментальні. Конструкційні сталі представляють найбільш велику групу, призначену для виготовлення будівельних споруд, деталей машин та приладів. До цих сталей відносять цементовані, покращувані, високоміцні та ресорно-пружинні. Інструментальні сталі поділяють на сталі для різучого, вимірювального інструменту, штампів холодного та гарячого (до 200°С) деформування.